خوردگی به عنوان واکنش برگشت‌ناپذیر در سطح فلز تعریف می‌شود که منجر به تبدیل فلز خالص به اشکال شیمیایی پایدارتر مانند سولفیدها، اکسیدها، هیدروکسیدها و غیره می‌شود. در اینجا، واکنش‌های شیمیایی و الکتروشیمیایی روی سطح فلز و در یک محیط خورنده، که می‌تواند جامد، مایع یا گاز باشد، رخ می‌دهد. ویژگیهای این محیط خورنده است که خوردگی را به دو دسته خشک یا مرطوب طبقه‌بندی میکند. خوردگی فلزی معکوس، استخراج فلزات از سنگ معدن آنها است. این حالت، نتیجه تمایل مواد به گذار به حالت‌های کم‌انرژی آنهاست. اکثر فلزات در طبیعت به شکل سنگ معدن وجود دارند. بنابراین برای استخراج فلزات از سنگ معدن، به انرژی نیاز است. اما در طول چرخه عمر فلزات، آنها تمایل به اکسید شدن و بازگشت به حالت‌های اولیه خود دارند. هرچه انرژی مورد نیاز برای استخراج فلزات بیشتر باشد، تمایل آنها به خوردگی بیشتر است. به طور کلی، خوردگی فلزی شامل یک فرآیند الکتروشیمیایی است. این فرآیند معمولاً شامل یک الکترولیت است که انتقال یون‌ها (کاتیون‌ها و آنیون‌ها) را در داخل فلز امکان‌پذیر میکند و باعث واکنش‌های آندی و کاتدی می‌شود. وقتی دو فلز مختلف در چنین الکترولیتی وجود داشته باشند، فلز کم‌ارزش‌تر به عنوان آند عمل کرده و خورده می‌شود، در حالی که فلز نجیب‌تر به عنوان کاتد عمل کرده و محافظت می‌شود. جریان الکترون‌ها از فلز آندی به فلز کاتدی رخ می‌دهد. در بین این دو فلز، فلزی که پتانسیل کاهش بالاتری دارد یا در سری الکتروشیمیایی موقعیت بالاتری دارد، بیشتر مستعد خوردگی است. علاوه بر این، خوردگی فلزی بسته به مورفولوژی آسیب فلز، به اشکال مختلفی رخ می‌دهد. به گفته سینگ، خوردگی می‌تواند به شکل یک حمله سطحی عمومی باشد که به تدریج ضخامت فلز را کاهش می‌دهد. از طرف دیگر، ممکن است به صورت خوردگی منفرد در نواحی خاص یا در امتداد خطوط آسیب‌پذیر مانند مرزهای دانه، تحت تأثیر تغییرات مقاومت در برابر یک محیط خورنده، رخ دهد. ماهیت متنوع خوردگی فلزی، حساسیت فلزات را به مکانیسم‌ها و عوامل مختلفی که منجر به خوردگی میشوند، برجسته میکند. عوامل اصلی مؤثر در خوردگی فلزات شامل خلوص فلز، ویژگیهای لایه سطحی، خواص محصولات خورنده، دما، رطوبت هوا و سطح pH است. درک این عوامل برای بررسی جامع فرآیند خوردگی در فلزات بسیار مهم است [1].
خلوص فلز
نرخ خوردگی معمولاً با افزایش ناخالصی‌ها افزایش می‌یابد، زیرا این ناخالصی‌ها سلول‌های الکتروشیمیایی کوچکی ایجاد می‌کنند که در آن قسمت آندی دچار خوردگی می‌شود. به عنوان مثال، روی با ناخالصی‌هایی مانند آهن (Fe) یا سرب (Pb) سرعت خوردگی سریع‌تری را تجربه میکند [1].
ماهیت محصول خورنده
خوردگی زمانی سریع‌تر پیشرفت میکند که محصول تشکیل شده در محیط خورنده محلول باشد. علاوه بر این، اگر محصول خورنده فرار باشد، پس از تشکیل تبخیر می‌شود و سطح فلز را در معرض حمله بیشتر قرار می‌دهد و فرآیند خوردگی را تشدید میکند [1].
دما
خوردگی با افزایش دما تسریع می‌شود و انتظار می‌رود این نرخ برای هر 100 درجه افزایش تقریباً دو برابر شود. افزایش خوردگی مرتبط با دما معمولاً با یک منحنی نمایی نشان داده می‌شود، اما موارد مختلف رابطه پیچیده‌تری را نشان می‌دهند، زیرا تغییرات دما می‌تواند تأثیر عوامل دیگر را نیز تغییر دهد [2].
رطوبت هوا
رطوبت نسبی به طور قابل توجهی بر سرعت خوردگی تأثیر می‌گذارد و از نقطه خاصی که به عنوان رطوبت بحرانی شناخته می‌شود، به شدت افزایش می‌یابد. فراتر از این آستانه، سرعت خوردگی افزایش قابل توجهی را تجربه میکند. افزایش خوردگی با افزایش رطوبت به تمایل لایه اکسید به جذب رطوبت نسبت داده می‌شود که منجر به خوردگی الکتروشیمیایی اضافی می‌شود. علاوه بر این، رطوبت اتمسفر، آب لازم برای الکترولیت را فراهم میکند که برای تشکیل یک سلول الکتروشیمیایی ضروری است [1].
pH
سطح pH یک عامل تعیین‌کننده‌ی مهم در سرعت خوردگی است، به طوری که مقادیر پایین‌تر pH با سرعت خوردگی بالاتر مرتبط هستند. محیط‌های اسیدی که با pH کمتر از 7 مشخص میشوند، در مقایسه با محیط‌های قلیایی یا خنثی، خوردگی بیشتری نشان می‌دهند. برای فلزات نجیب مانند طلا و پلاتین، سرعت خوردگی به طور قابل توجهی پایین است و وابستگی کمی به pH محلول دارد. فلزات نجیب، اگرچه عموماً در برابر خوردگی مقاوم هستند، اما اغلب به دلیل هزینه بالای آنها برای اهداف رایج استفاده نمی‌شوند. برای سایر فلزات مانند آلومینیوم، روی و سرب، افزایش قابل توجهی در سرعت خوردگی در هر دو محیط اسیدی و قلیایی در مقایسه با محلول‌های خنثی وجود دارد. این امر با حلالیت اکسیدهای این فلزات در هر دو محیط اسیدی و قلیایی توضیح داده می‌شود [2].
انواع خوردگی
انواع مختلفی از خوردگی فلزی از جمله خوردگی عمومی، و همچنین اشکال خاص‌تری مانند خوردگی موضعی (حفره و شکاف)، خوردگی تنشی، ترک خوردگی، خوردگی بین دانه‌ای، خوردگی گالوانیکی، خوردگی فرسایشی، خط آب و خوردگی بیولوژیکی وجود دارد.
خوردگی عمومی
این نوع خوردگی به عنوان خوردگی یکنواخت شناخته می‌شود که با زوال نسبتاً یکنواخت سطح فلز مشخص می‌شود. این خوردگی با سرعت یکسانی در کل سطح پیشرفت میکند. اکسیژن به عنوان کاتالیزور اصلی این خوردگی عمل میکند و مواد رایج مستعد خوردگی عمومی شامل چدن و فولاد هستند. قرار گرفتن در معرض فضای مرطوب باعث می‌شود که ظاهری شبیه زنگ‌زدگی ایجاد کنند [1].
خوردگی موضعی
این نوع خوردگی زمانی رخ می‌دهد که نواحی کوچک خاصی روی سطح فلز در یک محیط خورنده، راحت‌تر از کل سطح خورده میشوند. این نواحی موضعی به دلیل وجود محیط خورنده، با سرعت بیشتری تا حدی خورده میشوند. ناحیه‌ای که اکسیژن محدودی دارد به عنوان آند عمل میکند، در حالی که ناحیه‌ای که اکسیژن کامل دارد به عنوان کاتد عمل میکند. این نوع خوردگی خود را به دو نوع خوردگی حفره‌ای و خوردگی شکافی نشان می‌دهد.
- خوردگی حفره‌ای
خوردگی حفره‌ای، شکل قابل توجهی از خوردگی موضعی، در ناحیه‌ای کوچک روی یک ماده شروع می‌شود و به تدریج گسترش می‌یابد و حفره‌های عمیق‌تری روی سطح تشکیل می‌دهد که تشخیص آنها ممکن است دشوار باشد. حفره‌ها یا سوراخ‌هایی که می‌توانند به شکل نیم‌کره یا فنجان باشند، در این فرآیند ایجاد میشوند که ناحیه پوشیده شده با ناخالصی یا آب به عنوان آند عمل میکند، در حالی که ناحیه بدون پوشش به عنوان کاتد عمل میکند. تصور می‌شود که انحلال فلز در این نوع خوردگی توسط یک مکانیسم الکتروشیمیایی کنترل می‌شود. فولاد ضد زنگ، آلومینیوم و آهن به شدت مستعد خوردگی حفره‌ای هستند و این امر آن را به نوعی خوردگی خطرناک تبدیل میکند. با وجود اینکه فولادهای ضد زنگ عموماً در برابر خوردگی مقاوم هستند و دارای کروم و نیکل هستند، اما موادی مانند فولادهای ضد زنگ به دلیل حملات موضعی به لایه‌های اکسید محافظ خود، همچنان می‌توانند خوردگی حفره‌ای را تجربه کنند [1].
- خوردگی شکافی
خوردگی شکافی با خوردگی در فضاهای محدود مشخص می‌شود که در مناطق راکد و کم اکسیژن، مانند شکاف‌های بین سطوح فلزی یا زیر رسوبات (شن، خاک، گل و غیره) رخ می‌دهد. ناحیه اتصال درون شکاف‌ها در مقایسه با ناحیه بیرونی، اکسیژن کمتری دارد و باعث می‌شود که به عنوان آند عمل کند، در حالی که ناحیه بیرونی به عنوان کاتد عمل میکند. خوردگی شکافی یک چالش عملی قابل توجه، به ویژه در کاربردهای دریایی، ایجاد میکند. خوردگی شکافی همچنین در درجه اول بر فولادهای ضد زنگ تأثیر می‌گذارد و وجود کلرید چالش‌های مرتبط با رسیدگی به این نوع خوردگی را افزایش می‌دهد [3].
ترک خوردگی ناشی از تنش
ترک خوردگی ناشی از تنش (SCC) نوعی خوردگی است که در اثر اعمال تنش بر روی یک ماده، که در ابتدا در یک محیط خنثی وجود دارد، ایجاد می‌شود و منجر به ایجاد ترک در یک محیط خورنده می‌شود. این نوع خوردگی می‌تواند توسط تنش‌های داخلی باقیمانده در فلز یا تنش اعمال شده خارجی تسریع شود. SCC عمدتاً در دماهای بالا رخ می‌دهد و در آلیاژها بیشتر از فلزات شایع است. (۱) وجود یک ماده مستعد، (۲) قرار گرفتن در معرض یک محیط خورنده و (۳) وجود تنش‌های کششی سه عامل اساسی برای وقوع SCC هستند [1].
خوردگی بین دانه‌ای
خوردگی بین دانه‌ای، که به عنوان حمله بین دانه‌ای نیز شناخته می‌شود، زمانی رخ می‌دهد که لبه‌ها یا حاشیه‌های سطح فلز نسبت به هسته در برابر محیط خورنده آسیب‌پذیرتر باشند. در این حالت، خوردگی در درجه اول در یک ناحیه باریک در نزدیکی مرزهای دانه‌های یک آلیاژ فلزی رخ می‌دهد، در حالی که خوردگی حداقل یا هیچ خوردگی در داخل خود دانه‌ها رخ نمی‌دهد. علاوه بر این، این نوع خوردگی می‌تواند مقاومت خوردگی ماده را در شرایط مختلف پنهان کند و اغلب از طریق آزمایش IGA ارزیابی می‌شود. همچنین تحت تأثیر افزودن ناخالصی‌هایی مانند کربن، نیتروژن، اکسیژن، منگنز و گوگرد قرار نمی‌گیرد. با این حال، افزودن سیلیکون و فسفر در این زمینه بر خوردگی تأثیر می‌گذارد [1، 4].
خوردگی گالوانیک
طبق الکتروشیمی، خوردگی گالوانیک در بخش‌های مجزایی از یک سطح فلزی به دلیل وجود یک بخش آندی و یک بخش کاتدی رخ می‌دهد. خوردگی گالوانیک در دو فلز غیرمشابه رخ می‌دهد، زمانی که یک فلز، در حضور یک الکترولیت مناسب، ترجیحاً بر روی فلز دیگری که با آن تماس الکتریکی دارد، خورده می‌شود. در این فرآیند، فلزی که به عنوان کاتد عمل میکند، واکنش‌پذیری کمتری داشته و محافظت می‌شود، در حالی که فلزی که به عنوان آند عمل میکند، واکنش‌پذیری بیشتری دارد، و دچار خوردگی می‌شود [1].
فرسایش
فرسایش زمانی رخ می‌دهد که سطح فلز به دلیل حرکت نسبی بین فلز و یک سیال خورنده، دچار خوردگی شود. در مواردی که سیال حاوی ذرات جامد سخت‌تر از سطح فلز باشد، فرسایش ناشی از عمل ترکیبی خوردگی و سایش است. برعکس، هنگامی که سیال حاوی ذرات نرم‌تر از فلز باشد، فرسایش از طریق خوردگی و سایش رخ می‌دهد. سرعت جریان نسبی، بینشی در مورد سایش ارائه می‌دهد، در حالی که مکانیسم خرد شدن و ترک خوردن، علت فرسایش را تعیین میکند. فرسایش به دلیل تشکیل و حذف همزمان رسوب از سطح ماده رخ می‌دهد [5].
خوردگی خط آب
خوردگی خط آب در مخازن فلزی زمانی رخ می‌دهد که تا حدی با آب پر شده باشند. ناحیه زیر سطح آب که اکسیژن کمی دارد، به عنوان آند عمل میکند، در حالی که ناحیه بالای خط آب، با مقدار قابل توجهی اکسیژن، به عنوان کاتد عمل میکند. در نتیجه، ناحیه درست زیر سطح آب دچار خوردگی می‌شود، در حالی که ناحیه بالای سطح آب از این نوع خاص خوردگی محافظت می‌شود. این نوع خوردگی معمولاً توسط مهندسان دریایی مشاهده می‌شود. تأثیر این خوردگی را می‌توان تا حدودی با استفاده از رنگهای ضد رسوب کاهش داد [1].
خوردگی بیولوژیکی
خوردگی بیولوژیکی تحت تأثیر فعالیت‌های موجودات زنده، از جمله میکروارگانیسم‌ها (مانند باکتری‌ها) و ماکروارگانیسم‌ها (مانند جلبک‌ها، قارچ‌ها، بارناکل‌ها) قرار می‌گیرد. خوردگی تحت تأثیر میکروبیولوژیکی (MIC) یا خوردگی ناشی از میکروبی (MIC) اصطلاحات دیگری هستند که برای این نوع خوردگی استفاده میشوند. این نوع خوردگی که در شرایط pH، دما و فشار مختلف رشد میکند، در محیط‌های مختلف بروز میکند. دخالت موجودات زنده در واکنش‌های متابولیکی مستقیماً بر واکنش‌های آندی و کاتدی تأثیر می‌گذارد، لایه‌های محافظ را مختل میکند و شرایط یا رسوبات خورنده ایجاد میکند و خوردگی بیولوژیکی را به دلیل نقش موجودات زنده در تسهیل یا تسریع انواع خاص خوردگی متمایز میکند [1].
پیشگیری از خوردگی
روش‌های مختلفی برای جلوگیری از خوردگی در مقالات علمی گزارش شده است. برخی از این روش‌ها شامل پیش‌عملیات، طراحی مناسب و انتخاب مواد، محافظت فداشونده، محافظت کاتدی، محافظت مانع، آبکاری الکتریکی، گالوانیزه کردن روی و استفاده از فناوری لیزر است. هر روش با هدف کاهش یا مقاومت در برابر اثرات خورنده بر روی سطوح فلزی به روش‌های مختلف انجام می‌شود.
پیش‌عملیات فلزات
قبل از اجرای هرگونه اقدام حفاظتی، تمیز کردن کامل سطح فلز ضروری است. چربی‌زدایی، که معمولاً با استفاده از یک حلال آلی فرار مانند تری‌کلرواتیلن انجام می‌شود، به طور مؤثر لایه‌های سطحی روغنی و چرب را حل میکند. علاوه بر این، اسیدشویی به عنوان یک روش جایگزین برای حذف رسوب، مکمل تمیز کردن مکانیکی عمل میکند. آماده‌سازی کافی سطح فلز، از جمله حذف روغن‌ها و گریس، قبل از اعمال هرگونه پوشش ضروری است و می‌تواند از طریق شستشو با محلول قلیایی حاصل شود [6].
طراحی مناسب
در طراحی مواد برای به حداقل رساندن خوردگی، اصول کلیدی شامل اطمینان از این است که وقتی دو فلز مختلف با هم تماس پیدا می‌کنند، فلزی که به عنوان آند تعیین شده است، مساحت بیشتری داشته باشد، در حالی که فلز دیگر مساحت کمتری داشته باشد. علاوه بر این، اگر فلزات غیرمشابه در تماس باشند، باید تا حد امکان در سری الکتروشیمیایی نزدیک به هم قرار گیرند. هنگامی که تماس مستقیم اجتناب‌ناپذیر است، استفاده از مواد عایق برای جلوگیری از تماس الکتریکی مستقیم فلز به فلز توصیه می‌شود. برای جلوگیری از تجمع جامد باید از گوشه‌های تیز اجتناب شود و در صورت شکستن پوشش، احتیاط در مورد رنگ‌آمیزی یا پوشش فلزات برای جلوگیری از خوردگی موضعی سریع توصیه می‌شود [7].
انتخاب صحیح مواد
انتخاب ماده مناسب باید بر اساس کاربرد مورد نظر آنها در محیط کار باشد تا مقاومت بهینه تضمین شود. این امر با در نظر گرفتن خواصی مانند استحکام کششی، مقاومت در برابر خوردگی و مقرون به صرفه بودن انجام می‌شود. این فرآیند شامل انتخاب قبلی بر اساس تجربه و ایمنی و به دنبال آن آزمایش آزمایشگاهی برای ارزیابی مجدد ماده تحت شرایط خاص و تجزیه و تحلیل نتایج برای ارزیابی عواملی مانند ناخالصی‌ها، دما و فشار است [7].
روش فداشونده
حفاظت فداشونده شامل محافظت از یک فلز با اعمال لایه‌ای از فلز دیگری است که فعال‌تر یا الکتروپوزیتیوتر است و از طریق خوردگی فداشونده لایه بیرونی به جای فلز اولیه، محافظت ایجاد میکند. در حفاظت فداشونده، سطح فلز فعال‌تر الکترون از دست می‌دهد و با آزاد کردن الکترون‌ها وارد حالت یونی می‌شود. با گذشت زمان، فلز فعال‌تر تخلیه می‌شود، اما فقط تا زمانی که وجود داشته باشد. به عنوان مثال، پوشش آهن (Fe) با روی (Zn) در گالوانیزه به عنوان حفاظت فداشونده عمل میکند، که در آن Zn، که الکتروپوزیتیوتر است، به عنوان آند عمل میکند و خورده می‌شود و از Fe زیرین تا زمانی که لایه روی تمام شود، محافظت میکند [1].
حفاظت کاتدی
در فرآیند حفاظت فداشونده، ماده‌ای، مثلاً آهن، که قرار است محافظت شود، به یک فلز فعال‌تر متصل می‌شود و آهن به عنوان کاتد و فلز محافظ به عنوان آند تعیین می‌شود. آند، که فعال‌تر است، اکسیداسیون می‌شود و به تدریج با از دست دادن الکترون‌ها به یون‌ها تبدیل می‌شود. حفاظت کاتدی به دو روش انجام می‌شود، یعنی روش‌های آند فداشونده و جریان اعمالی. روش آند فداشونده شامل خوردگی فداشونده آند برای محافظت از ماده است، به همین دلیل به آن روش آند فداشونده می‌گویند. فلزات رایج مورد استفاده برای آندها منیزیم، روی و آلومینیوم هستند که دارای ویژگی‌هایی مانند بازده جریان کارآمد در تئوری و عمل و جریان پایدار بدون کاهش در طول زمان هستند و از مسائلی مانند تشکیل فیلم غیرفعال جلوگیری می‌کنند. از سوی دیگر، روش جریان اعمالی از آندهای خنثی غیر خورنده برای تولید جریان از طریق یک منبع خارجی استفاده میکند و درجه حفاظت توسط پتانسیل اعمال شده تعیین می‌شود. برای تسهیل حفاظت، پتانسیل باید به اندازه کافی کاهش یابد تا واکنش آندی انحلال فلز از بین برود و به مقداری برابر یا کمتر از پتانسیل تعادل واکنش اکسیداسیون آن برسد. به طور خاص، در این روش، یک سیم عایق‌بندی شده به صورت داخلی آند و ماده مورد محافظت را به هم متصل میکند و یک مسیر جریان از طریق الکترولیت ایجاد میکند. برخلاف سیستم گالوانیک که به تفاوت در پتانسیل اکسیداسیون متکی است، روش جریان اعمال شده از یک منبع تغذیه خارجی برای هدایت جریان استفاده میکند [1].
محافظت سدی
پوشش سطح فلز یک اقدام محافظتی در برابر خوردگی است و بسیاری از این پوشش‌ها به عنوان مانعی بین سطح فلزی و محیط خورنده عمل می‌کنند. این روش به عنوان محافظت سدی شناخته می‌شود. پوشش‌ها می‌توانند فلزی یا غیرفلزی باشند و اثربخشی آنها به طور قابل توجهی تحت تأثیر آماده‌سازی سطح قرار می‌گیرد، که بر اهمیت فرآیندهای تمیزکاری و آماده‌سازی کامل برای دستیابی به پوشش‌های چسبنده و یکنواخت تأکید دارد. پوشش یکی از ساده‌ترین روش‌ها برای جلوگیری از خوردگی است که با قرار دادن یک مانع مناسب بین سطح فلز و محیط، آن را از اثر هوا، آب و دی اکسید کربن محافظت میکند. این محافظت را می‌توان با پوشش سطح فلز با رنگ‌ها، روغن‌ها یا گریس، استفاده از فلزات غیر خورنده یا استفاده از مواد شیمیایی خاص به دست آورد [1، 8].
آبکاری الکتریکی
آبکاری الکتریکی روشی برای پوشش یک فلز روی فلز دیگر با عبور جریان الکتریکی از طریق یک محلول است. این روش اهداف مختلفی از جمله تزئین، بهبود ظاهر و محافظت را دنبال میکند. به عنوان مثال، آبکاری کروم برای پوشش رینگ چرخ خودرو و مشعل‌های گازی برای مقاومت در برابر خوردگی استفاده می‌شود، در حالی که آبکاری نیکل هم برای اهداف تزئینی و هم برای قطعات مختلف ماشین‌آلات استفاده می‌شود. فرآیند آبکاری الکتریکی شامل یک روش خاص است [1].
گالوانیزه کردن روی با روش غوطه‌وری گرم
این فرآیند شامل غوطه‌ور کردن فولاد تمیز شده در روی مذاب در دمای تقریبی 445-450 درجه سانتیگراد است، از این رو به آن روش غوطه‌وری گرم می‌گویند. این روش معمولاً برای اعمال پوشش روی بر روی سطوح فولادی استفاده می‌شود. روش غوطه‌وری گرم اغلب بر آبکاری الکتریکی ترجیح داده می‌شود زیرا محافظت بهتری در برابر خوردگی برای فلز ارائه می‌دهد. پوشش اعمال شده از طریق غوطه‌وری گرم در جلوگیری از خوردگی مؤثرتر است [9].
فناوری لیزر
استفاده از فناوری لیزر همچنین می‌تواند برای محافظت از فلزات در برابر خوردگی استفاده شود. به عنوان مثال، پینینگ ضربه‌ای لیزری (LSP)، یک عملیات سطحی اخیر، با القای تنش مکانیکی باقیمانده عمیق از طریق امواج ضربه‌ای تولید شده توسط پالس‌های لیزر با چگالی انرژی بالا بر روی سطح هدف، خوردگی فلز را به حداقل می‌رساند. استفاده روزافزون از لیزرها به بهره‌وری بالا، قابلیت‌های اتوماسیون، پردازش غیرتماسی و حذف عملیات تکمیلی، کاهش هزینه‌های پردازش، بهبود کیفیت محصول، حداکثر استفاده از مواد و حداقل منطقه تحت تأثیر حرارت (
HAZ) نسبت داده می‌شود [10].
مراجع
- Corrosion of Metals: Factors, Types and Prevention Strategies. Journal of Chemical Health Risk. JCHR (2024) 14(1), 79-87 | ISSN: 2251-6727.
- Yadla, S. V., Sridevi, V., Lakshmi, M. V. V. C., &Kumari, S. K. (2012). A review on corrosion of metals and protection. International Journal of Engineering Science & Advanced Technology, 2(3), 637-644.
- Laranjo, R. D., & Anacleto, N. M. (2017). Production of Fe-Cr-Ni-Mn alloy by direct smelting of mixed low-grade chromite, nickel laterite and manganese ores with low-grade coal as reductant. International Journal of Metallurgical & Materials Science and Engineering (IJMMSE), 7(1), 1-12.
- Tan, Y. J., Bailey, S., & Kinsella, B. (2001).Mapping non-uniform corrosion using the wire beam electrode method. II. Crevice corrosion and crevice corrosion exemption. Corrosion science, 43(10), 1919-1929.
- Tan, Y. (2011). Experimental methods designed for measuring corrosion in highly resistive and inhomogeneous media. Corrosion science, 53(4), 1145-1155.
- Zhang, W., & Frankel, G. S. (2003). Transitions between pitting and intergranular corrosion inAA2024. Electrochemical Acta, 48(9), 1193-1210.
- Yape, E. O. (2014). Fe-Ni-Cr crude alloy production from direct smelting of chromite and laterite ores. Journal of Medical and BioengineeringVol, 3(4).
- Kumar, R., Kumar, R., & Kumar, S. (2018b). Erosion corrosion study of HVOF sprayed thermal sprayed coating on boiler tubes: a review. IJSMS, 1(3), 1-6.
- Kumar, R., Singh, R., & Kumar, S. (2018c). Erosion and hot corrosion phenomena in thermal power plant and their preventive methods: a study. Asian Journal of Mechanical Engineering, 7(1), 38-45.
- Jones, F. R., & Foreman, J. P. (2015). The response of aerospace composites to temperature and humidity. In Polymer composites in the aerospace industry (pp. 335-369). Woodhead Publishing.